Développement d’une installation de pelletisation pour les fientes sèches de poulet
Pourquoi ce projet est devenu nécessaire
Pendant longtemps, il n’existait pas d’installation de granulation commercialisable dans la catégorie de capacité de 500 à 750 kg/h pour le traitement des fientes sèches de poulet. Les caractéristiques du matériau posaient des défis considérables aux machines existantes : grande variabilité de l’humidité et de la structure, forte teneur en poussière, taille irrégulière des particules et risque prononcé de blocage et de formation de ponts.
Plusieurs essais effectués par d’autres fabricants n’ont pas permis de trouver une solution stable. Le secteur avait donc besoin d’une installation spécialement adaptée à cette catégorie particulière de matières premières et capable de reproduire de manière fiable la chaîne de processus, de la réception au granulé fini.
C’est à ce moment précis qu’a commencé ce projet de développement.
Objectif du développement
Le projet avait une mission clairement définie :
Développer une usine de pelletisation complète pour les fientes sèches de poulet qui
- permet un débit stable entre 500 et 750 kg/h
- peut gérer des propriétés de matériaux très variables
- fonctionne en continu, avec peu de perturbations et en toute sécurité
- est conçu pour être facile à entretenir
- reste intégrable dans les structures de ferme existantes
En outre, l’installation doit être conçue de manière à ce que des variantes ou des extensions de puissance restent possibles ultérieurement.
Analyse des défis de la matière première
Les fientes sèches de poulet possèdent un certain nombre de caractéristiques particulières qui influencent fortement la technologie des procédés.
Le développement devait notamment résoudre les problèmes suivants :
- tailles de particules non homogènes, composants partiellement fibreux
- humidité résiduelle fluctuante et séchage irrégulier
- Tendance à la formation de ponts dans les conteneurs
- Formation de poussière et incrustations locales
- comportement très variable de la presse à granuler
Une ligne de pelletisation standard n’était pas adaptée à ces tâches.
Un concept technique autonome a dû être développé.
Ingénierie de la chaîne de processus complète
L’installation a été conçue comme une ligne de traitement continue, composée d’étapes de traitement coordonnées :
Réception des matériaux et dosage
Une trémie d’alimentation spécialement conçue avec des géométries définies empêche la formation de ponts et garantit une alimentation régulière. Une vis de dosage achemine le matériau de manière contrôlée vers l’étape suivante du processus.
Préparation et homogénéisation
Une structure uniforme est essentielle pour ce matériau. La chaîne de traitement prend en charge l’homogénéisation mécanique afin de réduire les fluctuations de la presse et de stabiliser la qualité des granulés.
Conditionnement et adaptation à l’humidité
Comme les fientes sèches de poulet présentent des taux d’humidité très variables, un conditionnement réglable a été intégré. Une humidité de traitement stable est essentielle pour la résistance à l’abrasion et la forme des granulés.
L’hygiénisation intégrée comme module de processus unique
Un élément décisif de ce développement a été la construction d’une unité d’hygiénisation propre et compacte, entièrement intégrée dans l’installation et son architecture de conteneurs. Pour le traitement des résidus animaux, une hygiénisation thermique définie est absolument nécessaire, mais il n’existait jusqu’à présent aucun système disponible sur le marché pour cette catégorie de capacité qui puisse être mis en œuvre dans une installation mobile ou compacte.
Les objectifs de l’hygiénisation étaient les suivants
- réduction fiable des germes
- temps de séjour thermique défini
- gestion automatisée de la température
- temps de démarrage réduit
- conception compacte et facile à entretenir
- intégration complète dans le contrôle des processus
L’unité fonctionne avec un mouvement contrôlé du matériau et un transfert de chaleur homogène, de sorte que le volume total du produit est hygiénisé de manière sûre et uniforme. Un contrôle documenté de la température et du temps de séjour est effectué automatiquement par le contrôleur.
Ce module constitue une caractéristique technique unique de l’installation. Une solution comparable n’était pas disponible sur le marché auparavant et a considérablement amélioré l’ensemble de la ligne de traitement, tant sur le plan technique que réglementaire.
Pelletisation
La presse à granuler a été conçue pour fonctionner de manière stable malgré les fluctuations de la consistance du matériau et les taux élevés de poussière. La matrice, les dimensions des rouleaux et les paramètres du canal de compression ont été spécialement adaptés aux caractéristiques du matériau afin d’obtenir le compactage et la résistance aux granulés nécessaires.
Refroidissement et stabilisation des produits
Après le pressage, les pellets doivent être dégazés et refroidis pour atteindre leur résistance. Le refroidisseur à contre-courant a été conçu en fonction de la classe de puissance et des propriétés thermiques des pellets.
Tamisage et recyclage
Les fines et les surdimensions sont séparées par un étage de tamisage séparé et automatiquement renvoyées dans le processus. Ainsi, le rendement de la ligne reste constant et la qualité du produit est reproductible.
Responsabilité du projet et processus de développement
Tout au long du projet, la conception, l’ingénierie et la coordination ont été confiées à une seule et même personne.
Cela comprenait
- Analyse de la situation technique de départ
- Développement de tous les ensembles de machines pertinents
- conception 3D complète de la ligne de traitement
- Construction et suivi de deux prototypes
- Contrôle des parties prenantes internes du projet
- Rondes d’optimisation basées sur des résultats d’essais réels
Grâce à l’étroite interaction entre la conception et le suivi des essais, les points faibles techniques ont pu être rapidement identifiés et corrigés.
Résultat
Le développement a abouti à une installation de granulation fonctionnelle et stable pour les fientes sèches de poulet dans la classe de performance souhaitée. Elle est en mesure de traiter de manière fiable ce matériau difficile, d’obtenir une qualité de granulés reproductible et de permettre une exploitation économique de l’installation.
Les prototypes ont servi de base aux étapes ultérieures de développement et aux variantes pouvant être produites en série.
Conclusion
Ce projet démontre à quel point la granulation de résidus difficiles peut être à la fois exigeante et réalisable, lorsque l’analyse, la conception et la mise en œuvre pratique sont réalisées de manière cohérente.
L’hygiénisation intégrée, la chaîne de processus spécialement adaptée et le développement technique cohérent ont permis de créer une installation qui comble un vide sur le marché et établit des normes techniques dans cette catégorie de matériaux.
